Кислородопроводы делятся на четыре категории: I категория — свыше 6,4 до 20 МПа; II категория — свыше 2,5 до 6,4 МПа; III категория — свыше 0,16 до 2,5 МПа, IV категория — не более 0,16 МПа.
Кислородопроводы изготовляют из медных или латунных труб (ГОСТ 617—72 и ГОСТ 494—76), которые соединяются сваркой. Фланцевые и резьбовые соединения допускаются только в местах присоединения к оборудованию, арматуре и приборам.
Соединительные элементы конструируются в зависимости от давления. Для соединения кислородопроводов с давлением выше 6,4 МПа применяют фланцевое соединение на резьбе с уплотнением по трубе через линзу. В резьбовых соединениях допускаются муфты с пропайкой и промазкой свинцовым глетом. Для соединения труб с давлением до 6,4 МПа применяют приварные плоские фланцы, с давлением свыше 2,5 МПа—уплотненную поверхность в виде шип-паза, с давлением до 2,5 МПа — уплотненную поверхность плоскую.
Арматура на трубах высокого давления должна быть только латунная или бронзовая.
Кислородопроводы прокладывают по стенам цехов или в каналах с другими коммуникациями, кроме электропроводов, трубопроводов горючих газов и масел.
Кислородопроводы и арматура должна быть перед сдачей в эксплуатацию обезжирены четыреххлористым углеродом (ГОСТ 5827— 68) и трихлорзтиленом (ГОСТ 9976—70). После монтажа кислородопроводы подвергают гидравлическому испытанию на прочность под давлением в 1,25 больше рабочего, но не менее 0,2 МПа и пневматическому на плотность под рабочим давлением. Перед пуском в эксплуатацию кислородопроводы продувают кислородом в объеме, превышающем емкость труб не менее чем в три раза. Окрашивают кислородопроводы в голубой цвет.
Ацетиленопроводы бывают низкого давления (до 0,01 МПа включительно); среднего давления (от 0,01 до 0,15 МПа включительно); высокого давления (свыше 0,15 МПа).
Диаметр ацетиленопровода высокого давления не должен превышать 20 мм, среднего давления — 50 мм, низкого давления не ограничен. Толщина стенок межцеховых труб с диаметром до 45 мм, свыше 45, 76, 89 и 133 мм соответственно не должна быть меньше 2,5; 3,0; 3,5; 4,0 и 4,5 мм при надземной прокладке и на 1 мм увеличена при подземной прокладке.
Соединяют ацетиленопроводы сваркой. Фланцевые и резьбовые соединения допускаются в местах присоединения оборудованиями приборов.
Не допускается применение деталей из меди и сплавов с содержанием меди более 70%. После монтажа ацетиленопроводы низкого и среднего давления после затвора подвергаются гидравлическому испытанию на прочность при давлении: Ри = 13(Р+1)—1, где Ри — испытательное давление; Р — рабочее давление.
Ацетиленопровод среднего давления на участке от генератора до затвора 'Подвергается гидравлическому испытанию под давлением в 1,5 больше рабочего, но не менее 0,2 МПа. Ацетиленопроводы высокого давления подвергают гидравлическому испытанию под давлением 3 МПа. Пневматические испытания производят под рабочим давлением. Перед пуском производится продувка всей системы аз@- том чистотой не ниже 97,5%, а потом ацетиленом.
Внутристанционные ацетиленопроводы могут быть проложены по стенкам зданий и в отдельных каналах. Межцеховые трубы прокладываются надземным способом. Окрашивают их в белый цвет.
Г азопроводы природных, нефтяных и сжиженных газов делятся на три группы: низкого давления —до 0,005 МПа; среднего давления — от 0,005 до 0,3 МПа; высокого давления — от 0,3 до 1,2 МПа.
Кислородопроводы, ацетиленопроводы и газопроводы среднего давления изготавливают из бесшовных холоднотянутых и холоднокатаных труб (ГОСТ 8734—75), а также из бесшовных горячекатаных труб (ГОСТ 8731—74 и ГОСТ 8732—74). Материалом служит сталь марок 10 и 20 (ГОСТ 1050—74). Газопроводы и ацетиленопроводы низкого давления могут изготавливаться из стальных электро- сварных труб (ГОСТ 10704—76 и ГОСТ 10705—63).
Шланги (рукава) служат для подвода газа из баллонов, генераторов и газопроводов к горелкам и резакам. Они должны выдерживать давление газа, быть гибкими и не стеснять движения сварщика. Изготовляются шланги из вулканизированной резины с одной или двумя тканевыми прокладками. По ГОСТ 9356—75 выпускаются шланги трех типов: для ацетилена и городского газа — тип I на давление до 0,63 МПа, для бензина и керосина — тип II на давление до 0,63 МПа, для кислорода — тип III на давление до 2 МПа.
Шланги имеют внутренний диаметр 8—12 мм. Для малых горелок применяют шланги с диаметром отверстия 5,5 и 6,3 мм, для больших—16 и 18 мм. Кислородные шланги испытывают гидравлическим способом на давление 1,8 МПа, а ацетиленовые — 0,75 МПа. В наполнительных рампах используют шланги высокого давления с металлической оплеткой (ГОСТ 6286—73), которые испытываются на давление 30 МПа. Шланги выпускаются длиной 10 и 14 м, а для нормальной работы горелкой или резаком иногда требуется большая длина (допускается до 20 м), поэтому их сращивают с помощью специальных ниппелей (ГОСТ 1078—71). Для удлинения кислородных шлангов служат латунные ниппели, а ацетиленовых — стальные, закрепляющиеся сна-, ружи хомутиками. Применять ниппельное соединение шлангов для жидкого горючего (керосин, бензин) запрещено, так как оно просачивается в местах соединения.
В зависимости от транспортируемого газа наружный слой шланга окрашивают в следующие цвета: красный — шланги I типа для ацетилена, пропан-бутана, городского газа; желтый — шланги II типа'для жидкого горючего; синий — шланги III типа для кислорода.
Шланги предназначены для работы при температурах от +50 до —35°С, а для более низкой температуры изготовляют шланги из специальной морозостойкой резины, выдерживающей температуру до —65°С. Все шланги должны иметь трехкратный запас прочности при разрыве гидравлическим давлением. Хранение шлангов производится в сухих помещениях при температуре от 0 до +25°С: Новые шланги перед эксплуатацией необходимо продуть рабочим газом, который будет по ним транспортироваться, и в дальнейшем для других газов не использовать.
0 коммент.:
Отправить комментарий